HomeЛегированная сталь › Твердые режущие сплавы

Твердые режущие сплавы

Твердые режущие сплавыПо способу получения твердые режущие сплавы разделяются на литые и металлокерамические, т. е. изготовляемые соответственно путем литья и методами порошковой металлургии. Поскольку твердые сплавы не поддаются из-за высокой твердости обычной механической обработке резанием, изготовление из них целого инструмента практически исключено.

 

Впрочем, последнее нецелесообразно и с технико-экономической точки зрения ввиду исключительно высокой стоимости сплавов. Фактически эти сплавы служат только материалом для наплавки на режущий инструмент (литые сплавы) или припаиваются (металлокерамические сплавы) в виде пластинок к державкам из обычной стали и в такой форме используются в практике.

 

Литые режущие сплавы (например, стеллиты), выпускаемые в виде литых прутков, наплавляются с помощью кислородно-ацетиленового пламени на режущую часть инструмента. Весьма часто они таким же способом наносятся на рабочую часть штампов и .некоторых деталей машин, с целью повышения их сопротивляемости износу.

 

Существуют разные марки стеллитов следующего примерно состава: 1,0-2,0% С; 20-35% Сг; 10-20% W; 45-60% Со; 1-3% Fe. Структура стеллитов представляет сорбитообразную кобальтовую основу, в которой залегает большое количество высокотвердых карбидов вольфрама и хрома.

 

Последние обусловливают высокую твердость сплавов, достигающую 50-65 Rc- Подчеркнем, что стеллиты никакой термической обработке не подвергаются и применяются непосредственно после их наплавки (в литом виде).

 

Стеллиты сохраняют твердость в нагретом состоянии до 750-800° и, следовательно, по красностойкости значительно превосходят быстрорежущую сталь, что и определяет высокие режущие свойства инструмента. Существенным недостатком стеллитов является их дороговизна, а также иногда наличие дефектов (поры, пузыри), свойственных часто литому металлу и совершенно недопустимых для инструмента.

 

Твердые режущие металлокерамические сплавы, известные в заводской практике под названием «победитов», получаются методами порошковой металлургии (см. § 172-174). Первоначально приготовляются порошки карбидов вольфрама или титана (WC, TiC), которые смешиваются в определенной пропорции с порошком кобальта. Полученная порошковая смесь подвергается прессованию в формах, соответствующих размерам пластинок.

 

Последние спекаются при температуре порядка 1450° в течение 1-3 час, затем шлифуются, и на этом процесс их изготовления заканчивается. Никакой термической обработке эти сплавы не подвергаются. ГОСТ предусматривает два типа порошковых твердых сплавов: вольфрамовые и титано-вольфрамовые.

 

По структуре твердые порошковые сплавы представляют конгломерат карбидов, связанных металлическим кобальтом. Эти карбиды и придают сплавам их огромную твердость (88-90 RA, что соответствует 75-76 Rc), никогда не досягаемую в сталях. Одновременно они обусловливают большое сопротивление износу и чрезвычайную красностойкость, до 1000° и выше. Эти замечательные свойства победита позволяют развивать в несколько раз большую скорость резания по сравнению с инструментом из быстрорежущей стали.

 

Твердые порошковые сплавы имеют еще важное преимущество: ими можно резать такие твердые материалы, как, например, белый чугун, закаленную сталь и даже стекло.

Серьезным недостатком этих сплавов является значительная хрупкость. Поэтому ,они не применимы для инструментов, которые при работе могут подвергаться ударным воздействиям.

 

Кроме того, недостаток их заключается также в весьма высокой стоимости, обусловленной сложностью их изготовления и значительным содержанием дорогостоящих вольфрама и кобальта. Это ограничивает использование сплавов в промышленности. Тем не менее, в связи с внедрением новых высокоскоростных методов резания металлов порошковые твердые сплавы получают все большее применение.

Article Global Facebook Twitter Myspace Friendfeed Technorati del.icio.us Digg Google StumbleUpon Eli Pets

Comments are closed.